Huippuluokan{0}}valmistusaloilla, kuten ilmailussa,titaaniseos GR5on tullut ydinmateriaaliksi sen etujen, kuten hyvän lämpöstabiilisuuden, vahvan korroosionkestävyyden ja suuren vetolujuuden, ansiosta. Kuitenkin sen alhainen lämmönjohtavuus ja suuri leikkausvoima tekevät "kuuman perunan"-porauksesta alttiita ongelmille, kuten nopealle työkalun kulumiselle, poranterän juuttumiselle ja -toleranssin ulkopuolella oleville-poran mitoille, mikä hidastaa merkittävästi tuotannon tehokkuutta. Tänään puramme titaaniseoksen GR5-porauksen ydinvaikeudet ja ratkaisut auttaaksemme yrityksiä voittamaan käsittelyn pullonkaulat!
Neljä suurta estettä titaaniseoksen TC4 poraukselle
1. Erittäin korkea leikkauslämpötila: Vahva atomisidos ja huono lämmönjohtavuus johtavat leikkausalueen lämpötiloihin, jotka ovat 2–3 kertaa korkeampia kuin hiiliteräs, mikä lyhentää merkittävästi työkalun käyttöikää ja tekee osista alttiita lämpömuodonmuutoksille.
2. Merkittävä takajousto: Matala kimmomoduuli ja korkea myötölujuussuhde johtavat pinnan takaisinjoustoon porauksen jälkeen, mikä aiheuttaa helposti -toleranssin poikki-mitat ja vaikuttaa kokoonpanon tarkkuuteen.
3. Kova työkalun kuluminen: Korkea kitkakerroin poranterän kanssa, pieni leikkausmuodonmuutos ja helppo kuluminen ja työkalun reunan rikkoutuminen korkean lämpötilan ja kitkan vaikutuksesta.
4. Vaikea lastunpoisto: Vahva kemiallinen affiniteetti, tarttuu helposti työkaluun korkeassa lämpötilassa ja paineessa, lastujen kerääntyminen muodostaa rakennetun-reunan, naarmuttaa osan pintaa.
Viisi ydinratkaisua titaaniseoksille
1. Oikean työkalumateriaalin valinta: Kemiallisten reaktioiden estäminen. Aseta etusijalle sementoitu kovametalli, jossa on vähän tai ei lainkaan TiC-pitoisuutta; kobolttia tai YG(K)-sarjaa sisältävät materiaalit ovat parhaita. Nämä materiaalit välttävät korkeiden-lämpötilojen reaktioita titaaniseosten kanssa, mikä vähentää leikkausvastusta ja pidentää työkalun käyttöikää.
2. Optimoi työkalun kulmat: Vähentää vastusta ja estää takaisinjoustamista. • Hio kärjen kulma 135 astetta -140 astetta parantaaksesi poran jäykkyyttä ja vähentääksesi tärinää; • Kasvata ulompaa välyskulmaa 12 asteeseen -15 asteeseen kitkan vähentämiseksi työstetyn pinnan kanssa; • Pienennä taltan reunan pituutta 0,08-0,1 mm:iin vähentääksesi aksiaalista voimaa ja vaimentaaksesi takaisinjousta.
3. Päivitetty työkalurakenne: Parannettu murtumisvastus. Käytettäessä neljän-nivelsiteen poraa, poikkileikkauksen hitausmomentti- kasvaa, mikä parantaa poran jäykkyyttä. Tämä sopii erityisen hyvin kuori{5}}tyyppisten osien työstämiseen, mikä estää tehokkaasti poran rikkoutumisen liiallisesta kitkasta.
4. Vastaavat porausparametrit: Tarkka parametrien hallinta. Karan nopeus ja syöttönopeus säädetään poran halkaisijan mukaan. Esimerkiksi Φ3 mm:n reiässä tarvitaan suurta karan nopeutta pinnan karheuden varmistamiseksi, kun taas pieni syöttönopeus estää tukkeutumisen ja lohkeilun. Tietyt parametrit voidaan määrittää kokeellisella optimoinnilla.
5. Oikean leikkausnesteen valinta: kaksoisjäähdytys ja voitelusuoja. Vesi-leikkausnesteet ovat kiellettyjä. Etusijalla N32-koneöljy + kerosiini (suhde 3:1 tai 3:2) tai sulfuroitu leikkausöljy. Erikoissovelluksiin voidaan käyttää sebasiinihappoa ja trietanoliamiinia sisältäviä elektrolyyttejä, jotka tarjoavat jäähdytystä, voitelua ja lastunpoistoa.
Käytännön tapaustutkimus: Optimaalinen prosessi 6-Φ3mm reikien koneistukseen
1. Esityöstö Paikoitus: Jyrsintä pieni tasainen pinta kaltevassa tasossa alle Φ3 mm:n jyrsimellä, jotta vältytään poran ajautumisesta.
2. Keskiporaus: Käytä Φ2 mm:n keskiporaa reiän sijoittamiseen ja porauksen tarkkuuden varmistamiseen.
3. Työkalun parametrit: Poran kärjen kulma 135 astetta -140 astetta, kierrekulma 35 astetta -40 astetta, porausytimen paksuus 0,4-0,22D ja hio S-/X-muotoinen taltan reuna.
4. Prosessin ohjaus: Säädä leikkuureunan juoksu enintään 0,03–0,1 mm:iin, käytä erityistä leikkausnestettä koko prosessin ajan ja poista lastut välittömästi.
